Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement PDF

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January 2009

OPERATORS ADDENDUM

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1. WARRANTY

All new HAAS Toolroom Mills are warranted exclusively by the Haas Automations

(Manufacturer) limited warranty against defects in material and workmanship for a period

of six (6) months from the date of purchase, which is the date that a machine is installed

at the end user. An additional 6-month extension may be purchased from your authorized

Haas distributor. See the Warranty section of the Mill Operators Manual for further

warranty information.

2. SAFETY

Read and Follow all safety warnings - Familiarize yourself with the Operators

Manual Safety chapter. Be aware of the other people around you in the shop; ying chips

can seriously injure people, who may not be a safe distance away. Always wear safety

glasses. Initial cuts/setups should be cut at a slower speed to reduce the possibility of tool

or machine damage. As with any open frame mill, chip screens are highly recommended.

3. INSTALLATION

NOTE: These installation recommendations are to be used in conjunction with those in the Reference Manual. Material supplied here is given speci cally for the Toolroom Mill.

ELECTRICITY REQUIREMENTS

IMPORTANT! REFER TO LOCAL CODE REQUIREMENTS BEFORE WIRING MACHINES.

The power source must be grounded

Frequency range is 47-66 Hz

Line voltage that does not uctuate more than +/-5%

Voltage imbalance or no more than 2%

Harmonic distortion is not to exceed 10% of the total RMS voltage

Voltage Requirements

Toolroom Mill 208 3PH / 240V 1PH 10%

Power Supply 40 AMP

Haas Circuit Breaker 40 AMP

If service run from elec. panel is less than 100 use: 1PH - 8 GA WIRE/3PH - 10 GA WIRE

If service run from elec. panel is more than 100 use: 1PH - 6 GA WIRE/3PH - 8 GA WIRE

WARNING! A separate earth ground wire of the same conductor size as input power is required to be

connected to the machine chassis. This ground wire is required for operator safety and

proper operation. This ground must be supplied from the main plant ground at the service

entrance, and should be routed in the same conduit as input power to the machine. A local

cold water pipe, or ground rod adjacent to the machine cannot be used for this purpose.

Machine input power must be grounded. The machine will not function properly on

ungrounded power.

The maximum voltage leg-to-leg or leg-to-ground should not exceed 260 volts.

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Connecting the Toolroom Mill to Power The Toolroom Mill can be powered from either 3 Phase 208 Wye

Power (Neutral Grounded) or Single Phase 240V. In either case,

a separate ground wire of the same size as the main conductors

must be provided in the power cable.

1. With the main circuit breaker in the OFF position (rotate the

shaft that connects to the breaker counterclockwise), hook up the

power lines to the terminals on top of the main circuit breaker.

Connect the separate ground line to the ground bus to the left of

the circuit breaker.

NOTE: For Single Phase operation, only terminals L1 and L3 of the circuit breaker are used. L2, the center connection, should be left open.

CAUTION! Make sure the main circuit breaker is in the OFF position BEFORE changing transformer connections.

2. T5 is a small transformer mounted on the power supply assembly next to the main circuit

breaker. This transformer has two input connectors located about two-inches from the

transformer that allow it to be connected to either 240V or 200V. If the incoming power is

220-250 VRMS, use the 240V connection. If the incoming power is 187-219 VRMS, use the

200V connection. Failure to use the correct input connector will result in either overheating

of the main contactor or failure to reliably engage the main contactor.

3. The main power transformer is located at the bottom-right corner of the control cabinet.

This transformer supplies Single Phase 115V power to the cabinet. It also has two different

input connections located at terminal board TB2. If the incoming power is 187-215 VRMS,

connect wire 74 to the 208V position (center). If the incoming power is 216-250 VRMS,

connect wire 74 to the 240V position (left).

4. Turn the main circuit breaker to the ON position (rotate the shaft clockwise). Apply power

to the control by pressing the Power-On switch on the control panel. Verify that the Fault

Indicator on the 320V Power Supply (located above the main power transformer) displays

the number 1, which signi es a normal power-up sequence. Next, verify the DC bus

voltage on pins 6 & 7 with a voltmeter. The voltage should read approximately 335VDC if

powered from 240V, or closer to 290V if powered from 208V. If the voltage is not at least

260VDC, call the Service Department.

5. Turn the main circuit breaker OFF by rotating its shaft counterclockwise. Close the door,

lock the latches, and turn the power back on.

ELECTRICAL OPERATION

Fault Display The 320V Power Supply has a Fault Display that displays different faults sensed by the

power supply. The Fault Display will continue to be illuminated with the fault code until the

power to the control cabinet has been turned-off. This is the only way of resetting the power

supply.

Main

Circuit

Breaker

Ground

Line L1 L2 L3

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In addition, the supply cycles through the codes 8, 0, and 1 during the power-

up sequence. 8 is displayed when power is rst applied to allow veri cation that all

segments of the display are working properly. 0 is next displayed to indicate that the

supply has begun charging the output capacitors. This takes approximately 5 seconds. 1

is next displayed to indicate that the capacitors were successfully charged. Unless a fault

occurs, the 1 code remains displayed while AC power is applied.

Fault Code Description Diagnosis

4 Over-Temp Fan Failed

A Phase A/C Frequency not 49-61Hz, loss of AC for 3 cycles

b Regen Regen Load is shorted

d Overload/Short Excessive current on DC output - shorted amp

E Under Voltage AC Input voltage is low

F Over Voltage Regen Load is open

LEVELING

The Toolroom Mill is leveled in the same manner as a VF-Series machine. See the

Reference Manual for details.

NOTE: Before any axis movement takes place, remove the shipping bracket from the spindle and table, and remove any wooden crating from the top of the spindle head. Severe damage will occur if machine operation is attempted with the shipping bracket in place.

TM-2 CHIP PAN EXTENSIONS

1. Fasten the pan extensions to the mill using 1/4-20 x 3/4 BHCS. Note that the pan

extension ange goes on the inside of the existing panel.

2. Repeat the same procedure on the other side.

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4. MACHINING PRACTICES

This section is a general overview of basic machining practices. It is intended to familiarize

you with basic setup and operation techniques. Good machining practices extend tool life

and in the end can save money.

Insert Selection Although inserts are expendable it does not mean that an operator should be careless

in the setup. The following are the most common insert materials used. Each has a

description of its characteristics and common usage.

High Speed Steel Allow for higher rake angles

Resists chipping

Resists softening due to high temperatures.

Carbide Good resistance to high temperatures

Lower edge strength than high-speed steel

Different composition of carbide can result in different nishes

Ceramic Yields good nish

Requires negative rake angle due to low strength

Requires very rigid setup

Requires high horsepower

Diamond Four times harder than carbide

Can retain their cutting edge for almost the length of the tool life

Excellent stability for close tolerance work

Excellent nish quality

NOTE: Remember to use the highest quality tooling designed for CNC machines to achieve the best cutting condition possible.

Tool Wear Tool life is dependant upon the following criteria:

Cutting feedrate

Tool and workpiece material

How much material is being removed

Proper workholding device

Use of coolants

Use of correct SFPM (RPM) for tool and material

Tools are subject to gradual wear from the following elements:

Abrasion (Friction and rubbing removes material from the cutter.) Caused by:

Friction on the outside of the cutter as it passes through the material.

Adhesion High pressure/temperatures weld small chip particles to cutter. Caused by:

Low cutting speed

High feed rate

Negative cutting geometry

Sticky materials such as some stainless steels and pure aluminum

Lack of coolants

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Chipping The cutting edge is broken off instead of being worn away. Caused by:

Excessive feed rate

Interrupted cut

Insert geometry too weak

Chatter

Cratering Characterized by a smooth depression on the face of the insert. Caused by:

Excessive cutting speed

Ineffective use of coolant

Friction

Normal wear

Oxidation Occurs during very high cutting temperatures

Weakens tool tips

Chemical wear: Cutter/workpiece reaction begins to corrode insert (corrosion)

Coolant There are a number of reasons why coolant is used in the machining process; it is used

to dissipate heat generated during machining, reduces cutter friction, and promotes chip

clearance. It also allows for high speed machining and increases tool life.

Coolant is not recommended when machining cast iron or steel, or when using carbide

cutters. Carbide cutters can withstand high temperatures but not thermal shock of coolant.

Cutting uids are best suited for soft materials such as aluminum alloys and brass.

A good ow of cutting uid should be directed to both sides of cutter whenever possible.

These are the most common types of cutting uids:

Emulsion (water combined with mineral oils and additives)

Used for light to moderate machining

Cutting oils (grease or solid additives)

Limited to slow speed and low feed conditions due to ammability

Expensive to use

Chemical or semi-chemical uids (synthetic)

Contain no petroleum oils

Used for more dif cult machining/grinding operations

Workpiece The more you know about the workpiece, the better you can control the machining

process. As a general rule ask these questions:

What is the type of metal (alloy or steel)

Has the part undergone any special process, i.e. case hardening, treated with

additives or heat treated, etc.?

Feed Rate Feed rate is determined by the required surface nish and cutting force. Expressed in:

Inches or millimeters per minute

Inches or millimeters per revolution

Inches per tooth

Minimum chip thickness (chip load) is determined by the cutting force.

Maximum chip thickness (chip load) is determined by machine power and tool design.

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Spindle Speed RPM = speed at which the tooling is turning. The mill can be commanded in either

clockwise (CW) or counterclockwise (CCW) direction. The type of application or style of tool

will usually dictate the spindle direction.

Depth of Cut The distance the cutter penetrates the workpiece, also referred to as chip load. This is

determined by the following factors:

Rigidity of the cutter and machine

Machine capabilities

Spindle horsepower

Machine Productivity Use the load meter as an indicator of how the machine is cutting. Speeds and feeds

should be adjusted after the initial cut. The initial cut will give an instant read-out of the

performance of the machine. If adjustment are necessary, they should be made in 10%

increments. Pay close attention to:

Chip formation and color

Chip load

Monitor part and xture during the cut

Listen for any unusual noises

Surface Finish A good nish depends on a number of variables. The following are a number of items to

check to achieve a good nish:

Good nish results in slower feeds and higher speeds

Face milling produces the best nish

Increasing the number of cutters (inserts) allow for a better nish

Cuts should always be in the same direction

Lighter depth of cuts will produce a better nish

Coolants use can also affect part nish

Accuracy Machine accuracy can be affected by a number of variables, such as:

Is the machine properly warmed up?

Holes should be center drilled rst

Check the condition of the tooling

Cutting Tool Descriptions Drill Used to create a cylindrical hole in a work piece. Drilled holes can be through holes

or blind holes. A blind hole is not cut entirely through a work piece.

Center drill A small drill with a pilot point. It is used to create a small hole with tapered

walls. When a holes location must be held to a close tolerance, use a center drill rst and

then use a regular drill to nish the hole. The tapered walls of the center-drilled hole will

keep the regular drill straight when it begins to drill into the work piece.

Reamer Designed to remove a small amount of material from a drilled hole. The reamer

can hold very close tolerance on the diameter of a hole, and give a superior surface nish.

The hole must be drilled rst, leaving .005 to .015 of an inch stock on the walls of the hole

for the reamer to remove.

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Tap Used to create screw threads inside of a drilled hole. NOTE: Care must be taken

when using a milling machine to perform a tapping operation. For example, the spindle

speed and feed must be synchronized.

End Mill Shaped similar to a drill, but with a at bottom (end). It is used primarily to cut

with the side of the tool, to contour the shape of a work piece.

Bull End Mill A bull end mill is the same as a regular end mill except that there is a radius

on the corner where the side meets the bottom. This radius can be up to of the tools

diameter.

Ball End Mill A ball end mill is a bull end mill where the corner radius is exactly the

tools diameter. This gives the tool a spherical shape at the end. It can be used to cut with

the side of the tool like an end mill.

Work Holding Work holding is one of the most important elements of setting up any machine tool. Work

holding is the method of clamping the work piece to the machine. The work piece must

always be held securely before any cutting can take place. Three basic types of work

holding are used in milling operations. They are: a mill vise, clamps, and a chuck. The type

used is dependant upon how large the cutting pressure on the workpiece is going to be.

The maximum holding pressure of a manual clamp is determined by the strength of the

operator. Large work holding forces require a pneumatic or hydraulic xture.

Fixtures should be kept close to the center of the table in order to maintain a rigid setup. If

placed at the ends of the table, harmonic vibrations could occur.

Before placing any type of work holding on your machine table, great care must be taken

to be sure that the table is clean and free of chips and other debris. The work holding

equipment also must be clean, free of debris, and have no burrs or dings that may cause

instability or damage the table. If you plan to leave your work holding on the table for

any length of time, a light coat of rust-preventative oil will help keep your table and work

holding free of rust and corrosion.

The most common method of holding a work piece for machining is a mill vise. The vise is

attached to the mill table using tee nuts and bolts. The tee nuts slide into the tee slots in

the mill table and the bolts clamp the vise in position. Two bolts on either side of the vise

hold it in place. For precision work, the vise must be set so that the clamping surfaces are

parallel to the X or Y-axis of machine travel. This is done using an indicator.

To indicate a vise parallel to a machine axis, you will need an indicator and a magnetic

base to hold it. Place the magnetic base anywhere on the bottom of the Z-axis head or

the spindle housing. Jog the machine axis to bring the indicator tip to the clamping surface

you want to indicate. Set the tip of the indicator so it begins to register on the indicator

dial. Use the jog handle to move the axis you want the clamping surface to be parallel to

and determine which direction the vise needs to be moved to become parallel. If the right

side of the vise needs to be moved toward the back of the machine, tighten the bolt on the

left side of the vise to be snug and leave the bolt on the right side of the vise loose. With

a dead-blow Mallet, tap the vise until the clamping surface is parallel with the machine

axis. Check the result by jogging the axis back and fourth. You may need to do this several

times. When the vise is parallel, tighten all the bolts and check the set-up again. Adjust if

necessary.

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Another common type of work holding on a milling machine is clamps. If you have an

odd shaped work piece or a large one that does not t into a mill vise, you can clamp it

directly to the mill table or xture plate using clamps. Clamps are usually a bar type with

an oval slot cut through the bar for a bolt and a tapped hole in the bar for a jackscrew. The

jackscrew is set to be slightly longer than your work piece is tall. A small shim made of soft

material .05 minimum thickness should be placed between the jackscrew and the machine

table to prevent the screw from damaging the table when the clamp is tightened.

Set the clamp on top of the work piece and the jackscrew and shim on the table. Place

a bolt through the slot in the clamp and screw it into a tee nut in the tables tee slot and

tighten the bolt to increase the clamping pressure. A series of clamps around your part

should hold it in place during machining.

If you need to machine completely through the part, you will need to get the work piece off

of the table. In this case, place blocks between your work piece and the table at the same

locations where your clamps are. The blocks need to be directly under the clamps and all

the blocks need to be the same height.

Another method of getting your work piece up off the table is to make a xture plate. The

xture plate can be bolted to the machine table using tee nuts and bolts. Drill and tap holes

where the clamps need to be. Clamp your part to the xture plate as described above.

A third method of work holding is for round, cylindrical work pieces. A chuck with movable

clamping jaws can be mounted to the machine table. The chuck works like the small chucks

on a drill press or a drill motor. A chuck key is used to turn a screw in the side of the chuck,

which moves all the clamping jaws simultaneously to clamp on a round work piece.

For information on other types of work holding or more information on the types discussed

here, contact your local distributor of industrial supplies.

5. OPERATION

SAFETY SWITCH

The TM-1 and TM-2 are equipped with a hand held safety switch. The button must be

pressed any time automatic machining is taking place. Releasing the switch causes the

spindle and axes motion to stop. In order to resume automatic machining, the button and

Cycle Start must be pressed (it is not necessary to hold Cycle Start down). The TM-1P

is not equipped with the safety switch as the machine is fully enclosed. However, all axis

motion stops and the spindle slows if the enclosure doors are opened during operation.

POWER UP

The mill is powered up by pressing the Power On button. Press Power Up / Restart and

the mill will automatically nd home.

INTRODUCTION

The Haas Toolroom Mills are supplied with the Intuitive Programming System (IPS). This

is displayed once the mill is powered up and homed. This screen shows the X, Y and

Z position of the mill as well as the spindle speed. This programming system helps the

operator set up operations such as setting tool and work offsets, drilling and tapping cycles,

circular and rectangular pocket milling, without knowledge of G-code programming.

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The control will prompt for basic machining information tool type, coordinates, feedrate,

spindle speed, depth of cut, etc. Once all information is entered, the Toolroom mill

performs the desired operation.

IPS Navigation To navigate through the menus of the Intuitive Programming System, use the left and right

arrow keys. To select the menu press Write/Enter. Some menus have sub-menus, which

again use the left and right arrow keys and Enter to select a sub-menu. Use the arrow

keys to navigate through the variables. Key in a variable using the number pad and press

Write/Enter. To exit the menu press Cancel. Each of the variables has help text, which is

displayed once the variable is selected.

To change to full CNC mode press any of the Display keys, except Offset. A complete list

of G-Codes is described in the Operators manual and includes examples to demonstrate

the use of the G-codes. Press Handle Jog to return to the Toolroom Mill menus.

A program entered through Toolroom Mill screens is also accessible in MDI (full CNC).

IPS RECORDER

The IPS recorder provides a simple method to place G-code generated by IPS into new or

existing programs.

NOTE: The screenshots shown here are examples of mill screens; however, the recorder works the same way on lathes.

OPERATION

1. To access IPS, press MDI/DNC, then PROGRM/CONVRS. Refer to your Intuitive

Programming System Operator Manual (ES0610 Mill, ES0609 Lathe) for more information

on using IPS.

2. When the recorder is available, a message appears in red in the lower right corner:

MANUAL SETUP FACE DRILL POCKET MILLING ENGRAVING VQC

CENTER DRILL

CENTER DEPTH

CENTER PECK

DRILL TOOL

DRILL DEPTH

DRILL PECK

TAP TOOL

TAP DEPTH

0 0 0

0.0000 in 0.0000 in 0.0000 in

0.0000 in 0.0000 in

WRK ZERO OFST R PLANE NUM OF HOLES

X CENTER PT

Y CENTER PT

54

DIAMETER

ANGLE

CENTER HOLE

0.0000 in 0.0000 in

0.0000 in 0.000 deg

0.2000 in 0

0

BOLT CIRCLE BOLT LINE SINGLE HOLE

Press START>

to run in MDI or

to record output to a

program.

MULTIPLE HOLES

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3. Press F4 to access the IPS recorder menu. Choose menu option 1 or 2 to continue, or

option 3 to cancel and return to IPS. F4 can also be used to return to IPS from any point

within IPS recorder.

IPS Recorder Menu

Menu Option 1: Select / Create Program

Select this menu option to choose an existing program in memory or to create a new pro-

gram into which the G-code will be inserted.

1. To create a new program, input the letter O followed by the desired program number

and press the WRITE key. The new program is created, selected, and displayed. Press the

WRITE key once more to insert the IPS G-code into the new program.

2. To select an existing program, enter an existing program number using the O format

(Onnnnn), then press the WRITE key to select and open the program. To choose from a

list of existing programs, press the WRITE key without input. Use the cursor arrow keys to

choose a program and press WRITE to open it.

MANUAL SETUP FACE DRILL POCKET MILLING ENGRAVING VQC

CENTER DRILL

CENTER DEPTH

CENTER PECK

DRILL TOOL

DRILL DEPTH

DRILL PECK

TAP TOOL

TAP DEPTH

0 0 0

0.0000 in 0.0000 in 0.0000 in

0.0000 in 0.0000 in

WRK ZERO OFST R PLANE NUM OF HOLES

X CENTER PT

Y CENTER PT

54

DIAMETER

ANGLE

CENTER HOLE

0.0000 in 0.0000 in

0.0000 in 0.000 deg

0.2000 in 0

0

BOLT CIRCLE BOLT LINE SINGLE HOLE

Press START>

to run in MDI or

to record output to a

program.

Select / Create Program F4 CANCEL

O00000 (PROGRAM A) O00001 (PROGRAM B) O00002 (PROGRAM C) O00003 (PROGRAM D) O00004 (PROGRAM E) O00005 (PROGRAM F) O000 6 (PROGRAM G)*

Choose a program by using the cursor keys and press WRITE to select.

or Enter a O followed by a new program

number and press WRITE to create.

MULTIPLE HOLES

3. Using the arrow keys, move the cursor to the desired insertion point for the new code.

Press WRITE to insert the code.

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Menu Option 2: Output to Current Program 1. Select this option to open the currently selected program in memory.

2. Use the arrow keys to move the cursor to the desired insertion point for the new code.

Press WRITE to insert the code.

CHIP GUARD OPTION

The height of the chip guard is adjustable. This may be helpful to gain additional

clearance from the operator pendant. See Haas document ES0607 for height adjustment

instructions.

6. MAINTENANCE

The linear guide trucks are lled with grease at the factory. Under infrequent or light duty

use the factory lube is suf cient for several months. It is important that the axes are cycled

to their full travel daily to coat the linear guides with grease in order to protect the surfaces.

More severe use, such as cutting absorbent materials (such as wood), or excessive

coolant use (which washes the linear guides), will require weekly greasing - Two strokes

of the supplied grease gun is suf cient. Do not over grease, as the excessive pressure of

over-greasing or using a pneumatic or an electrical grease gun is harmful to the seals. It is

not necessary to see grease squeezing out of the seals.

Grease type: General-purpose lithium

6

Z-Axis Ballnut

Z-Axis

Linear Guide

6 5 4

3

X-Axis Ballnut

Y-Axis Ballnut

Y-Axis Linear Guide

X-Axis Linear

Guide

TM-1 pictured. Grease tting locations are identical for TM-2 and TM-1P.

Also check the Maintenance chapter of the Operators manual for additional maintenance issues. Note that the Toolroom Mill does not have a gearbox or a TSC system; disregard these

maintenance sections.

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September 2008

Corriendo una parte

Carge o monte una parte, dirijase a la modalidad de Recorder/Player o Grabacion/

Reproduccion, ilumine Play y presione Enter, lo anterior iniciara el reproductor o player.

El presionar el boton de Cycle Start iniciara el proceso de maquinado que fue grabado. El

reproductor iniciara en la linea ilumunada de la la. Advertencia: La fresadora iniciara una vez que se presione el boton de Cycle Start. Las operaciones consecutivas se

ejecutaran, si se desea, pero se debe presionar el boton de Cycle Start para que cada

una de las operaciones pueda continuar. Advertencia: El operador debe cambiar las

herramientas, en caso se que sea requerido, antes de presionar Cycle Start para la

operacion siguiente.

Las caracteristicas del programa pueden ser veri cadas al abrir el menu de Recorder/

Player, iluminar Play, y presionar Enter. Ingrese a la modalidad de MDI, luego presione

la tecla de Graphics. La pantalla de gra cos o Graphics le permitira al operador

ver cada operacion antes del cortado en vivo.

Desde la modalidad de MDI, tambien es posible crear un programa nuevo de codigod-G

en la memoria. Lo anterior se hace al colocar el cursor en la linea superior de su programa,

anotar Onnnnnn (la letra O seguida por el numero de programa), luego presionar la tecla

Alter. Al realizar lo anterior se crea un programa nuevo en la memoria lo cual es muy util

para la edicion, para guardarlo como repuesto etc.

Edicion de los procesos

Usted puede remover procesos al borrarlos uno a la vez al iluminar el rotulo Delete One

y presionar Enter o tambien puede borrar toda la lista al iluminar Delete All y presionar

Enter. Utilize las teclas de echa para trasladarse a travez de la lista.

Los otros botones de edicion, tales como Skip Start, Skip End, Back One and Forward

One, pueden ser usados para iniciar el programa de parte en un punto especi co del

mismo. El operador puede agregar operaciones en cualquier momento al presionar la tecla

F4 (para ingresar a la modalidad de Grabacion/Reproduccion y ejecutar una operacion

nueva).

6. MANTENIMIENTO

La maquina Tool Room Mill debe ser lubricada manualmente. Existen tres puntos de

lubricacion localizados en el Tool Room mill (vea la siguientes guras). Para asegurar una

lubricacion adecuada, los ejes X, Y y Z deben ser ciclados diariamente y lubricados sem-

analmente usando grasa de litio para uso general.

Lubrque hasta que visualmente observe que la grasa sale de la tuerca de bola (ballnuts) y

de los rieles de las guias lineares.

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Record - Comienza el grabado de las funciones y la informacion anotada.

Delete All - Borra todos los procesos grabados.

Delete one - Borra un solo proceso colado. Note que solamente borra el ultimo proceso

dentro de la lista de reproduccion. Si algun proceso no es el ultimo, entonces se tendra

que borrar todos los procesos que ocurren despues del que se desea hasta llegar al

mismo.El presionar la tecla Delete tambien borrara el ultimo proceso.

Skip Start - Regresa el programa hasta el primer proceso.El presionar la tecla Home

tambien regresara hasta el primer proceso de la lista.

Skip End - Adelanta el programa hasta el ultimo proceso. El presionar la tecla End

tambien adelantara hasta el ultimo proceso de la lista.

Back one - Se mueve hacia traz a travez del proceso. El presionar la tecla de echa hacia

arriba tiene el mismo efecto.

Forward one - Se mueve hacia delante a travez del proceso. El presionar la tecla de

echa hacia bajo tiene el mismo efecto.

Operacion

Ingrese a las pantallas de Tool Room Mill al presionarHandle Jog. Utilize las teclas echa

de izquierda y derecha para iluninar/seleccionar el tab de System y presione Enter. Use

las teclas de echa hacia izquierda y derecha para iluminar Recorder y presione Enter.

Ademas, la modalidad de Grabacion o Recorder puede ser accesible rapidamente al

presionar la tecla F4 desde cualquier pantalla de Tool Room Mill. F4 ciclara la modalidad

de grabacion, es decir, la apagara y encendera.

Creando un Programa para Partes. Para desarrollar un programa para partes, primero je el grabador/reproductor en

Record, salga de la modalidad de System e ingrese a la modalidad para el primer

proceso. Note que mientras se encuentre en la modalidad de grabacion o Record,

en la parte superior izquierda de la pantalla se mostrara el rotulo rojo centellante con

Recording. Fije el proceso de maquinado, anote los valores y presione Cycle Start. La

Tool Room Mill correra el programa y cortara la primera caracteristica de la parte. Una vez

terminado, repita los pasos previos para las caracteristicas restantes de su parte. Note

que una vez que presione Cycle Start, la operacion sera grabada aunque la operacion

no haya sido completada.

Una vez que los procesos de maquinado hayan sido anotados, regrese a la modalidad de

Recorder/Player o Grabacion/Reproduccion (o presione F4 para ingresar rapidamente),

ilumine el rotulo Stop y presione Enter (o presione F4), lo anterior detendra la sesion de

grabado.

Usted notara que ahora existe una lista de procesos en la ventana de grabacion.

Estos pueden ser editados desde esta pagina mediante el uso de los otros botones de

Grabacion/Reproduccion. Una forma alternativa de edicion de las operaciones es el

ejecutar la operacion, luego entrar a la modalidad de MDI. MDI revelara el codigo de

maquinado el cual puede ser editado desde hay.

NOTA: Si la maquina se encuentra equipada con cambiador de her- ramientas, entonces la maquina cambiara automaticamente las herramientas como fuera necesario por el programa.

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September 2008

INTRODUCCION

Las maquinas fresadoras Tool Room Mill se encuentran provistas con el Sistema de

Programacion Intuitiva o Intuitive Programming System (IPS). Este sistema se muetra

en la pantalla una vez que la maquina es encendida y se haya referenciado en el punto

base o Home. La pantalla mostrara las posiciones X,Y y Z de la fresadora a la vez que

la velocidad del Husillo. Este sistema de programacion le ayuda al operador en las

operaciones de montaje tales como el jado de herramientas y los desplazamientos de

trabajo o work offsets, en los ciclos de taladrado y roscado, en el fresado de cavidades

circulares y rectangulares, todo esto sin que el usuario tenga conocimiento del programado

de codigos-G.

El controlador cuestionara al usuario sobre informacion basica de maquinado tal como el

tipo de herramienta, coordenadas, velocidad de avance, velocidad del husillo, profundidad

de corte, etc. Una vez que la informacion haya sido anotada, entonces la maquina realizar

la operacin deseada.

Navegacion del sistema IPS

Para navegar a travez de los diferentes menus del Sistema de Programacion Intuitiva, el

usuario debe utilizar las teclas de echa de Izquierda/Derecha. Para seleccionar el menu

deseado presione la tecla Write/Enter. Algunos menus contienen sub-menus, en los cuales

tambien se utiliza las teclas de echa de Izquierda/Derecha y Enter para seleccionar el

sub-menu deseado. Utilize las teclas de echa para navegar a travez de las variables.

Anote una variable al usar el teclado numerico y presione Write/Enter. Para salir del menu,

presione Cancel. Cada una de las variables tiene un texto de ayuda el cual se muestra una

vez que la variable haya sido seleccionada.

Para cambiar a la modalidad de CNC completa, presione cualquiera de las teclas de

pantalla o Display, excepto Offset. Una lista completa de codigos-G es descrita en el

Manual del Operador e incluye ejemplos para demostrar el uso de los codigos-G. Presione

handle Jog para regresar a los menus Tool Room Mill.

Un programa que haya sido anotado a traves de las pantallas de Tool Room Mill tambien

puede ser accesible en la modalidad de MDI (CNC completo).

GRABADOR TOOL ROOM MILL

Introduccion

La funcion de grabacion se encuentra dentro de la Modalidad de Sistema o System

Mode. El grabador/reproductor se usa para crear programas para partes de caracteristicas

miltiples mediante la combinacion de programas de partes que utilizan programado

automatico de partes de caracteristica unica.

La pantalla de grabacion tiene un numero de comandos que se pueden iluminar/

seleccionar mediante el uso de las teclas de echa de izquierda y derecha, el operador

tambien puede tresladarse a traves de los comandos usando las teclas de echa hacia

arriba/abajo.

Los comandos son:

Stop - Detiene el grabado

Play - Comienza la reproduccion, comenzando con el proceso iluminado. La fresadora no

comenzara hasta que se presione el boton de Cycle Start.

1096-0041 Rev R

September 2008

Otro tipo comun de sostenedor en las mquinas fresadoras son las tenazas. Si se esta

trabajando con una pieza de trabajo de gura inusual o con una pieza que no quepa en

una prensa, usted la puede prensar directamente en la mesa o la montura mediante el

uso de tenazas (Clamps). Las tenazas son usualmente del tipo de barra con una ranura

oval cortada en la barra para ser apretada con un tornillo y un ori cio roscado para montar

un tornillo de banco (jackscrew) El tornillo de banco esta jado de cierta manera que

sobresale ligeramente la parte en que se esta trabajando. Un shim pequeo de material

suave con un grosor minimo de 0.05 debe ser montado entre el tornillo de banco y la

mesa de la mquina, de esta manera prevenir algun dao que se pueda causar a la mesa

cuando se apriete el tornillo. Cloque las tenasas encima de la pieza y el tornillo de banco

en la mesa. Coloque un tornillo en la ranura del tornillo, atornillelo en una tuerca T dentro

de las ranuras T de la mesa y aprietelo para aumettar la presion de prensado en la pieza.

Se debe sumar una serie de tenazas alrededor de la parte cuando se maquine la pieza.

Si es necesario mquinar toda la parte, esta debe moverse de la mesa. En casos como

este, coloque bloques entre la mesa y la pieza en los mismos lugares donde se colocaron

las tenazas. Los bloques necesitan estar directamente debajo de las tenazas y todos los

bloques deben ser de la misma altura.

Otro metodo para mantener la pieza de trabajo encima de la mesa es hacer un plato

montura ( xture plate). La montura puede ser atornillada a la mquina mediante el uso

de tornillos y tuercas T. Haga ori cios con rosca en los lugares donde necesita colocar

las tenazas y coloque la pieza en la montura de la misma manera que se describio

anteriormente.

El tercer metodo de sostener las piezas de trabajo es para piezas de trabajo redondas

y cilindricas. Un chuck con quijadas removibles puede ser montada directamente en la

mesa. El chuck funciona de la misma manera que los chucks o quijadas de los taladros

manuales. Se utiliza una llave de chuck para girar un tornillo en el lado del chuck, el cual

mueve las quijadas simultaneamente para prensar la pieza de trabajo redonda.

Para mas informacin sobre otros tipos de sostenedores o para mas informacin sobre

los tipos que se describieron en esta seccion, consulte su distribuidor local de articulos

industriales.

5. OPERACION

INTERRUPTOR -SWITCH- DE SEGURIDAD

La maquina tool room mill esta equipada con con un switch de seguridad manual. El

boton del switch debe ser presionado cada vez que se este realizando un maquinado

automatico. Al soltar el boton del switch, este causar que el husillo deje de girar y que se

detenga cualquier movimiento de los ejes. Para poder continuar el maquinado automatico,

el boton del switch y la tecla Cycle Start deben ser presionadas (no es necesario

mantener el boton de Cycle Start presionado todo el tiempo).

ENCENDIDO

Esta fresadora puede ser encendida al presionar el boton de Power On. Presione la

tecla de Power Up/ Restart y la fresadoraencontrara automaticamente el punto base o

home.

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September 2008

Fresador Final Toro Un fresador nal toro es igual que el fresadorm nal con la unica

diferencia que existe un radio en la esquina donde el lado se junta con la parte baja de la

herramienta. este radio puede ser de hasta del diametro de la herramienta.

Fresador Final de Bola Un fresador nal de bola es un fresador nal toro donde el radio

de esquina es exactamente del diametro de la herramienta. Esto le da a la herramienta

un contorno esferico en la punta. Puede ser usado para cortar con el lado de igual manera

que el fresador nal.

Sostenedor de Trabajo El sostenedor de trabajo es uno de los elementos mas importantes de la montura en

cualquier mquina herramienta. El sostenedor de trabajo es el metodo de sostener o

prensar la pieza de trabajo en la mquina. La pieza de trabajo debe mantenerse segura

antes de que se realize cualquier corte. Existen tres tipos basicos de sostenedor de

trabajo usados en operacines de trabajo. Estos se describen a continuacion: Prensa

de fresado, Tenasas y Chuck. El uso de cualquiera de estos tipos de sostenimiento

depender de la cantidad de presion en la cual estar sujeta la pieza de trabajo. La presin

de sostenimiento maxima en una tenaza manual dependera de la fortaleza del operador.

Fuerzas de sostenimiento mucho mas grandes requerirn una montura hidraulica o

neumatica.

Las monturas deben mantenerse lo mas cerca posible al centro de la mesa y asi mantener

un montaje rigido. De otra manera, podrian ocurrir vibraciones harmonicas si la pieza de

trabajo se monta en las orillas de la mesa.

Se debe tener mucho cuidado antes de montar cualquier sostenedor o prensa en la mesa.

La mesa y las monturas deben estar libres de virutas y otros pedasos de metal. El equipo

sostenedor de trabajo tambien debe estar limpio sin rasguos o abolladuras que puedan

causar inestabilidad o dao a la mesa. Si se planea dejar el equipo sostenedor montado

en la mesa por una cantidad de tiempo, se recomienda poner una capa de aceite para

prevenir corrocion y asi mantener la mesa y su equipo libre de corrocion y oxidacion.

El metodo mas comun de sostener una pieza de trabajo, es una prensa de fresado. La

prensa se monta en la mesa mediante tornillos y tuercas T. Las tuercas T se deslizan en

las ranuras T de la mesa fresadora y los tornillos abrazan la prensa en posicin. Para

trabajo preciso, la prensa se debe montar de tal manera que las super cies de montado

queden paralelas a los ejes de recorrido X o Y. Esto se hace usando un Indicador.

Para indicar que la prensa se encuentra paralela a uno de los ejes de la mquina, se

necesitar un indicador y una base magnetica que lo mantenga en posicin. Posicone la

base magnetica en cualquier lugar de la parte baja en la cabeza del Eje-Z o Husillo. Trte

la mquina hasta que la punta del indicador toque la super cie de prensado que se quiere

indicar. Ajuste la punta del indicador de tal manera que el indicador comienze a registrar en

el manometro.Use la manija de avance para mover que se esta usando como referencia

de paralelismo y para determinar en que direccion se debe mover la prensa para que

se mantenga paralela.Si la parte derecha de la prensa necesita moverse hacia la parte

tracera de la mquina, apriete un poco el tornillo izquierdo de la prensa y deje el tornillo

derecho un poco mas ojo. Use un maso con cabeza de plastico para golpear la prensa y

posicionarla hasta que quede paralela con el eje de la mquina. Veri que el resultado al

mover el eje de lado a lado. Esto podria tomar un par de veces. Una vez que la prensa se

encuentre paralela, apriete completamente los tornillos y veri que la montura una vez mas.

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September 2008

Productividad de Mquinado Use el Medidor de Carga (Load Meter)como un indicador para saber como esta cortando

la mquina. Las velocidades y Avances deben ser ajustados despues del corte inicial.el

corte inicial provee una indicacion instantanea del comportamiento de la mquina. Si es

necesario hacer algun ajuste, agalo en incrementos del 10%. Ponga mucha atencion a:

La formacion y color de las virutas

La carga de virutas

Observe la parte y el montaje durante el corte

Ponga atencin a ruidos inusuales

Terminado de Super cie

Un buen acabado depende de un numero de variables. En seguida se muestran un

numero de articulos que se deben veri car para lograr un buen acabado:

Un buen acabado se logra en avances despacios y velocidades altas

Fresado de cara produce el mejor acabado

Incrementar el numero de cortadores (insertores) le permite un mejor acabado

Los cortes deben hacerse siempre en la misma direccin

Las profundidades ligeras de corte resultaran en acabados mejores

los refrigerantes tambien tienen efecto el el acabado de la pieza

Precisin La precisin de la mquina puede ser afectada por un numero de variables, tales como:

Ha sido la mquina propiamente calentada?

Los ori cios deben ser taladrados primero en el centro

Inspeccione la condicion de las herramientas

Descripciones de las Herramientas de Corte Taladro Usado para crear un ori cio cilindrico en la pieza de trabajo. Los ori cios

taladrados pueden ser Ori cios con Salida u Ori cios Ciegos. Un Ori cio Ciego no es

cortado o taladrado completamente en la pieza de trabajo, es decir, no tiene salida.

Centro taladrado Un taladro pequeo con un punto piloto. Se usa para crear un ori cio

pequeo con paredes en forma de cono. Cuando la tolerancia es muy pequea en la

ubicacion de un ori cio, utilize un taladro de centro primero y despues use una broca

normal para terminar el ori cio. Las paredes en forma de cono del ori cio centrico,

mantendran la broca rme y derecha cuando comienze a taladrar en la pieza de trabajo.

Reamer Diseado para remover pequeas cantidades de material hacia fuera de ori cios

taladrados. El reamer puede mantener tolerancias muy cerradas en el diametro del

ori cio, y dar un superior acabado en la super cie. El ori cio debe ser taladrado primero,

y se debe dejar una cantidad de .005 a .015 de pulgada de material en las paredes del

ori cio para que el reamer remueva.

Roscador Usado para crear roscas de tornillo dentro de un ori cio perforado. NOTA:

Se debe mantener mucho cuidado cuando se utiliza una mquina fresadora para hacer

una operacin de roscado. Por ejemplo, la velocidad del Husillo y el avamce deben ser

cuidadosamente sincronizados.

Fresador Final Formado de una manera similar que una broca estandard, pero con

una punta plana. Es usado primariamente para cortar con el el lado de la herramienta, y

formar el contorno de la pieza de trabajo.

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September 2008

Refrigerante Existe un numero de razones por las cuales se usa el reefrigerante durante el proceso de

mquinado; se usa para disipar el calor generado durante el mquinado, para reducir la

friccion del cortador y para promover el despejamiento de las virutas. Es tambien usado

para permitir el mquinado a altas velocidades y aumentar la vida de las herramientas.

El refrigerante no es recomendado cuando se trabaja con hierro licuado, acero o cuando

se usa cortadores de carburo. Los cortadores de carburo resisten altas temperaturas pero

no pueden resistir el cambio brusco de temperatura que causa el refrigerante.

Los liquidos o refrigerantes de corte dan mejor resultado cuando se utilizan en materiales

suaves como aleaciones de aluminio y laton.

Un buen uido de liquido refrigerante debe ser dirigido hacia los dos lados del cortador

siempre que sea posible. Estos son los tipos mas comunes de liquidos para corte:

Emulsion (Agua combinada con aceites minerales y aditivos)

Usado para el mquinado ligero a moderado

Aceites de Corte (grasa o aditivos solidos)

Se limitan a condiciones de baja velocidad y avance debido a su amabilidad.

Su uso es muy caro

Fluidos Quimocos y Semi-Quimicos (sinteticos)

No contienen aceites de petroleo

Usados en operacines de mquinado/barrenado mas complicadas

Pieza de Trabajo Entre mas conozca su pieza de trabajo, mas podra controlar el proceso de mquinado.

Como regla general, hagase las siguientes preguntas:

Que tipo de material es? (aleacion o acero)

A pasado por algun proceso especial, por ejemplo endurecimiento, tratado a calor o

con aditivos, etc?

Velocidad de Avance la velocidad de avance se determina dependiendo del tipo de acabado que se desea y la

fuerza de corte. Se expresa en:

Pulgadas o milimetros por minuto

Pulgadas o milimetros por revolucin

Pulgadas por diente

El grosor minimo de viruta (carga de virutas) se determina por la fuerza de corte.

El grosor mximo de viruta (carga de virutas) se determina dependiendo del poder de la

mquina y el diseo de la herramienta.

Velocidad del Husillo RPM = Velocidad en la cual gira la herramienta. La fresadora puede ser comandada a girar

ya sea hacia la Derecha (CW) o hacia la Izquierda (CCW). El tipo de aplicacion o el estilo

de la herramienta usualmente dictan la direccin del husillo.

Profundidad de Corte La distancia en la pieza de trabajo a ser penetrada por el cortador, tambien llamada Carga

de Viruta. esta se determina bajo los siguientes factores:

Rigidez del cortador y la mquina

Capacidades de la mquina

Fuerza del husillo (en caballos de fuerza)

696-0041 Rev R

September 2008

Diamante Cuatro veces mas duro que carburo

Puede mantener el lo de corte casi por toda la vida de la herramienta

Excelente estabilidad para el trabajo con tolerancias bajas

Exelente cadidad de acabado

NOTA: Recuerde usar herramientas de la mas alta calidad diseadas para las mquinas CNC y asi obtener las mejores condiciones de corte posibles.

Desgaste de la Herramienta La vida de la herramienta depende considerablemente de la siguiente criteria:

Velocidad de avance en el corte

Material de la herramienta y la pieza

La cantidad de material que se remueva

Prensa apropiada

Uso de refrigerantes

Uso del correcto SFPM (RPM) para el material y la herramienta

Las herramientas estan sujetas a un desgaste gradual devido a los siguientes elementos:

Abrasion (La friccin y el frotado remueve material del cortador) Causado por:

La friccin en la parte de afuera del cortador cuando atravieza el material.

Adherencia La alta presion y altas temperaturas hacen que las particulas

pequeas de viruta se peguen o solden en el cortador. Esto

es causado por:

Baja velocidad de corte

Alta Velocidad de Avance

Geometria Negativa de Corte

Materiales Pegajosos tales como algunos tipos de acero Inoxidable y el

Aluminio Puro.

Falta de refrigerantes

Despostillado El lo del cortador se rompe en lugar de gastarse de una manera

normal. Esto es causado por:

Velocidad de Avance excesiva

Interrupcion durante el corte

Debil geometria del insertor

Temblado o Vibracin

Abollado Caracterizado por una suave depresion en la cara del insertor. Esto

es causado:

Excesiva velocidad de corte

Uso inefectivo del refrigerante

Friccion

Gasto Nornal

Oxidacin Ocurre cuando las temperaturas de corte alcanzan niveles muy altos

Debilita la punta de las herramientas

Desgaste Quimico Una reaccion entre el cortador y la pieza de trabajo comenzar a

corroer el insertor.

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September 2008

CHAROLA EXTENSION PARA VIRUTAS TM-2

1. Apriete las extensiones a la fresadora usando tornillos 1/4-20 x 3/4 BHCS. Note que las

orejas de las extensiones se localizan en la parte interior del panel existente.

2. Repita el procedimiento en el otor lado.

4. PRACTICAS DE MQUINADO

Esta seccion es un vistazo general de las practicas basicas de mquinado. El intento de

esta seccion es el tratar de familiarizar al usuario con las tecnicas basicas de montaje y

operacin. Buenas practicas de mquinado extienden la vida de sus herramientas y al nal

de cuentas le pueden ahorrar dinero.

Seleccin de Insertor Aunque los insertores son hechos para ser usados, no signi ca que el operador debe ser

incauto al hacer su montaje.

La siguiente lista muestra los materiales de insertor mas comunmente usados. Cada uno

muestra la descripcion de las caracteristicas del material y el uso comun del mismo.

Acero para Alta Velocidad Permite angulos de corte mas altos

Resistente a las despostilladuras

Resistente al ablandado causado por altas temperaturas.

Carburo Buena resistencia a las altas temperaturas

Mas baja fortaleza en las orillas, comparado con el acero de alta velocidad

Diferente composicion de carburo puede resultar en diferentes acabados.

Ceramica Permite buenos acabados

Requiere engulo negativo de corte debido a su baja fortaleza

Requiere un montaje muy rigido

Requiere mucho mas poder (en caballos de fuerza)

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September 2008

4. Mueva la manija del interruptor principal a la posicin ON (gire el eje en la direccion

de las manecillas del reloj). Encienda el poder a la maquina al presionar el switch de

encendido POWER-ON en el panel de control. Veri que que el indicador de fallas en la

fuente de alimentacion de 320V muestre el numero 1 ( la fuente de alimentacion esta

localizada justo encima del transformador principal), el numero 1 signi ca que hubo

una secuencia de encendido normal. Enseguida, veri que y mida con un voltimetro el

nivel de voltaje DC (DC bus) en las terminales 6 & 7 de la fuente de alimentacion. El

voltaje debe medir aproximadamente 335V si la maquina esta alimentada con 240VAC,

o aproximadamente 290V si la maquina se encuentra alimentada con 208VAC. Si el

voltage no mide por lo menos 260V, llame al Departamento de Servicio. Este voltaje no se

muestra en la pagina de diagnosticos de la pantalla.

5. Mueva la manija del interruptor principal a la posicin de apagado OFF. Cierre la puerta,

asegure los candados y encienda el poder electrico.

OPERACION ELECTRICA

Exhibidor de Fallas La Fuente de Alimentacion de 320V tiene un sistema de exhibicin o de fallas el cual

muestra las diferentes fallas que ha sentido la fuente de alimentacion. Cualquiera de las

fallas, causar que la fuente desactive la linea de voltaje DC (DC bus). El exhibidor de

fallas continuara iluminado con el codigo de falla hasta que el poder electrico que alimenta

al gabinete, halla sido apagado. Esta es la unica manera de reinicializar la fuente de ali-

mentacion.

Codigo de Falla Descripcin Diagnostico

4 Sobre-calentado Falla del ventilador

A Fases A/C La frecuencia no es 49-61 Hz, perdida de AC por mas de 3 ciclos.

b Regen La carga Regenerativa esta en corto circuito.

d Sobrecarga/Corto Corriente excesiva en la salida DC -ampli cador en corto circuito.

E Bajo Voltaje El Voltaje AC de entrada es bajo.

F Sobre Voltaje La carga Regenerativa esta abierta o desconectada.

Ademas, la fuente cicla los codigos 8,0 y 1 durnte la secuencia de encendido. El

8 se muestra cuando se ha encendido el poder electrico para veri car que todos los

segmentos del exhibidor trabajan adecuadamente. El 0 se mostrar a continuacin

e indicara que los capacitores han comenzado la carga. Esto toma aproximadamente

5 segundos. El 1 ser mostrado para indicar que los capacitores fueron cargados

exitosamente. A menos que ocurra alguna falla, el 1 permanecer exhibido mientras el

poder electrico AC, se encuentre encendido.

NIVELADO

La maquina Tool Room Mill se nivela de la misma manera que las maquinas fresadoras de la serie VF.

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September 2008

ADVERTENCIA! Un alambre de la misma medida que los cables de alimentacion electrica, debe ser

conectado de tierra a el chasis de la maquina. Este alambre a tierra es requerido para la

seguridad del operador y la adecuada operacion de la maquina. Este alambre a tierra debe

ser proprocionado por la conexion principal de tierra en la entrada del servicio electrico, y

debe seguir la misma ruta, en el mismo conducto que los alambres de poder electrico que

llegan a la maquina. La tuberia de agua o una varilla de tierra adyacente a la maquina no

puede ser usada para este proposito. El poder electrico a su maquina debe tener conexion

a tierra. La maquina no funcionara correctamente con poder sin conexion a tierra.

El poder electrico medido entre linea-linea o de linea-tierra no debe exeder mas de 260

volts.

Conexion del Poder Electrico a la Fresadora Toolroom Mill La maquina fresadora Tool Room Mill puede ser alimentada con poder electrico ya sea

trifsico de 208 Volts en con guracionY (con la linea neutral a tierra) o con poder electrico

monofasico de 240V. En cualquiera que sea el tipo de conexion, debe asegurarse que

exista un alambre separado de tierra, de la misma medida que las lineas de alimentacion

electrica.

1. Con el interruptor principal en la posicin de apagado OFF (gire el eje que conecta la

manija del interruptor en la direccion opuesta a las manecillas de un reloj), enganche las

lineas de poder electrico a las terminales en la parte superior del interruptor principal.

Conecte la linea separada de tierra al el bloque de tierra (ground bus) que se encuentra a

la izquierda del interruptor.

NOTA: Para la operacin con poder monofasico, utilze las terminales L1 y L3 del interruptor, la terminal del centro L2 debe dejarse abierta.

PRECAUCION! Asegurese que el interruptor principal se encuentre en la posicin de apagado OFF, ANTES de hacer alguna de las siguientes conexiones en el transformador.

2. T5 es el transformador pequeo que se encuentra montado en el ensamblaje de

la fuente de alimentacion justo al lado del interruptor principal. Este transformador

proporciona los 24 Volts necesarios para dar energia a el contactor principal. Este

transformador tiene dos conectores de entrada localizados al rededor de dos pulgadas del

cuerpo del transformador. Estos conectores le permiten al transformador ser conectado

a voltajes de 240V y 200V. Si el poder electrico de entrada es de 220-250VRMS, use la

conexion de 240V. Si el poder electrico de entrada es de 187-219VRMS use la conexion

de 200V. Un error al no utilizar el conector apropiado, resultar en sobrecalentamiento del

contactor principal o fallas al tratar de embragar o cerrar el contactor principal.

3. El transformador de poder principal se encuentra localizado en la esquina superior

izquierda de la fuente de alimentacion 320V. Este transformador proporciona 115V

monofasicos para el gabinete. Este tambien tiene dos conectores de entrada localizados

en la barra de terminales TB2. Si el poder electrico de entrada es de 187-215VRMS,

conecte el alambre 74 en la posicin de 208V (posicin del centro). Si el poder electrico

de entrada es de 216-250VRMS use la conexion de 240V (posicin de la izquierda).

296-0041 Rev R

September 2008

1. GARANTIA

Todas las Tool Room Mill HAAS nuevas se encuentran garantizadas exclusivamente bajo la garantia limitada

de Haas Automation (El Fabricante) contra defectos de material y mano de obra por un periodo de seis (6)

meses a partir de la fecha de compra, la cual es aquella en la que una mquina en particular es instalada

en el lugar del usuario nal. Una extencion adicional de 6-meses de garantia puede ser comprada en su

distribuidor autorizado Haas.

2. INTRODUCCION

La mquina Tool Room Mill incluye caracteristicas inclinadas hacia el maquinista que

est acostumbrado a utilizar una fresadora con posicionado manual. Estas caracteristicas

implementan los altos familiares de pa y de mesa, y al mismo tiempo dar completas

capacidades o abilidades de una mquina CNC.Las manijas manuales en la Tool Room

Mill dejan al maquinista sentir el corte, mientras que la modalidad de Index da una simple

y poderosa operacin semi-automatica.

Seguridad Lea y Siga todas las advertencias de seguridad - Familiarizese con la seccion

de seguridad en el Manual del Operador. Mantengase alerta de la gente que se

encuentre alrededor de usted en su taller; las virutas que salen volando pueden lastimar

seriamente a la gente que no se encuentre a una distancia segura.Siempre utilize lentes

de seguridad. Los cortes iniciales deben hacerce a velocidades bajas y asi reducir

la posibilidad de producir dao a la herramienta o mquina. Asi como con cualquier

fresadora de marco abierto, es recomendable usar retenedores de virutas.

3. INSTALACION

NOTA: Estas recomendaciones de Instalacion son para ser usadas en conjuncion con las mencionadas en el manual de referencia. El material aqui provisto se otorga especi camente para el modelo Tool Room Mill.

REQUERIMIENTOS ELECTRICOS

IMPORTANTE! CONSULTE SU CODIGO LOCAL DE REQUERIMIENTOS ANTES DE HACER EL CABLEADO DE CUALQUIER MAQUINA. La fuente de poder debe tener conexion a tierra

El rango de frecuencia es de 47-66 Hz

La linea de voltaje no debe uctuar mas de +/-5%

Que no exista desbalanze de voltage o que no sea mas de 2%

Que la distorsin harmonica no exeda el 10% del voltaje total RMS

Tool Room Mill Requerimientos de Voltaje

Voltaje de entrada 208 trifasico / 240V monofasico 10%

Interruptor en la Fuente de alimentacion 40 AMP

Interruptor Haas 40 AMP

Si la longitud de la linea de servicio electrico Alambre de medida 10GA para corr. Trifasica 3PH

es menor que 100 desde el panel, use: Alambre de medida 8GA para corr. monofasica 1PH

Si la longitud de la linea de servicio electrico Alambre de medida 8GA para corr. Trifasica 3PH

es mayor que 100 desde el panel, use: A

Manualsnet FAQs

If you want to find out how the Toolroom Mill Haas works, you can view and download the Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement on the Manualsnet website.

Yes, we have the Operation Manual for Haas Toolroom Mill as well as other Haas manuals. All you need to do is to use our search bar and find the user manual that you are looking for.

The Operation Manual should include all the details that are needed to use a Haas Toolroom Mill. Full manuals and user guide PDFs can be downloaded from Manualsnet.com.

The best way to navigate the Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement is by checking the Table of Contents at the top of the page where available. This allows you to navigate a manual by jumping to the section you are looking for.

This Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement consists of sections like Table of Contents, to name a few. For easier navigation, use the Table of Contents in the upper left corner.

You can download Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement free of charge simply by clicking the “download” button in the upper right corner of any manuals page. This feature allows you to download any manual in a couple of seconds and is generally in PDF format. You can also save a manual for later by adding it to your saved documents in the user profile.

To be able to print Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement, simply download the document to your computer. Once downloaded, open the PDF file and print the Haas Toolroom Mill Operation Manual Supplement as you would any other document. This can usually be achieved by clicking on “File” and then “Print” from the menu bar.